لماذا نقوم بإجراء اختبارات الضغط على كل عنصر تسخين؟
في خطوط التجفيف ذات الإنتاج الكبير، فإن وجود عنصر تسخين معيب ليس مجرد مشكلة بسيطة، بل هو كابوس حقيقي. فقد يؤدي تسرب أو عيب في أحد المصابيح إلى توقف العمل في كامل قسم الإنتاج، أو حتى تدمير هيكل الجهاز نفسه.
لذلك، لا نقوم باختبار عينات عشوائية، بل نختبر كل مصباح وكل عنصر تسخين بشكل كامل، من خلال اختبارات مقاومة العزل الكهربائي، قبل أن يتم وضعها في صناديق الشحن.
إنها قاعدة صارمة، بدون استثناءات.
تجاوز الحدود عمدًا
هكذا نقوم باختبارات العزل الكهربائي: نحاول تدمير العنصر المعني عمدًا. نضع جهدًا كهربائيًا عاليًا على العزل، وهو عادةً ضعف أو ثلاثة أضعاف الجهد المستخدم في العمل الطبيعي، بين السلك الكهربائي والهيكل المعزول. نحاول معرفة نقطة الانهيار. إذا كان العزل ضعيفًا، فإن التيار سيمر عبره مباشرة.
إذا نجح الاختبار، فهذا يعني أن الهيكل المصنوع من الكوارتز أو السيراميك قادر على تحمل هذه الجهود العالية دون حدوث تسربات، وهو ما يوفر لنا الراحة النفسية.
الفرق بين “العمل بشكل صحيح” و“الحالة الجيدة”
قد تتساءل لماذا نقوم باختبارات مقاومة العزل الكهربائي، إذا كنا قد قمنا بالفعل باختبارات الاستمرارية.
اختبارات الاستمرارية تخبرنا فقط إذا كان الدائرة مغلقة، أي “هل يمر التيار؟”. أما اختبارات مقاومة العزل الكهربائي، فهي تخبرنا إذا كان العزل فعلاً قادرًا على حماية الجهاز من التسربات.
نستخدم جهاز قياس المقاومة الكهربائية لإرسال جهد مستمر عبر العزل، ونقاس مقدار التسرب بوحدة “الجيجا أوم”. إذا كانت القيم منخفضة، فهذا يعني أن هناك شوائب على سطح المصباح أو شقوقًا صغيرة في العزل.
في خطوط الإنتاج، يمكن للغبار أو الرطوبة أن يخلق طريقًا لمرور التيار في الأماكن غير المرغوب فيها. نفضل اكتشاف هذه المشاكل في مصنعنا، بدلاً من أن تواجهوا مشاكل في خطوط الإنتاج في منتصف الليل.
التضحية المطلوبة
بصراحة، هذه الاختبارات صعبة على الأجزاء المستخدمة. إذا كانت القيمة ضمن الحدود المسموح بها، فإن اختبار الضغط العالي قد يدمر الجزء. لكن هذا هو الهدف، نريد أن يتم تدمير الجزء في مصنعنا، وليس داخل آلاتكم.
هذا يعني أنك ستحصل على جهاز موثوق به تمامًا. ننصح فريق الصيانة بالحفاظ على نظافة الوصلات وضمان تثبيتها بشكل صحيح. هذه هي الطريقة الوحيدة لضمان استمرار فعالية العزل الكهربائي في الواقع العملي.